一、烧失量对水泥影响？
烧失量又称灼减量，即将样品在950±25℃的高温炉中灼烧所排出的结晶水，碳酸盐分解出的CO2，硫酸盐分解出的SO2，以及有机杂质被排除后物量的损失与低价硫、铁等元素氧化成高价的代数和。
烧失量的变化会引起熟料和水泥一些控制指标的变化，同时也会引起荧光分析结果与化学分析结果对比发生偏差。 一、烧失量变化对熟料的影响 熟料烧失量是衡量熟料质量好坏的一个重要指标，烧失量高说明窑内物料化学反应不完全，还有一部分碳酸钙或煤粒没有分解或燃尽，更有一部分碳酸钙虽已分解，但来不及继续完成熟料。
二、32.5水泥烧失量要求多少？
烧失量：硅酸盐水泥一型：≤3.00；二型：≤3.50；普通硅酸盐水泥：≤5.00 其它不作要求 氯离子：≤0.06%。 不溶物：硅酸盐水泥一型：≤0.75；二型：≤1.50 其它品种不作要求 三氧化硫：矿渣硅酸水泥：≤4.00 其它品种：≤3.50。 氧化镁：硅酸盐与普通硅酸盐水泥：≤5.0 矿渣水泥B型不作要求，其它为≤6.00。
三、水泥烧失量试验方法？
你好，水泥烧失量试验方法是一种用于测定水泥中烧失量的方法，其步骤如下：
1. 取出一定量的水泥样品，通常为2克左右。
2. 将水泥样品放入预热至800℃的炉中，在空气中加热1个小时，使其完全烧失。
3. 将烧失后的水泥样品冷却至室温，并将其重量记录下来。
4. 将冷却后的水泥样品置于空气中，使其吸收一定量的水分，然后将其重量记录下来。
5. 将水泥样品放入预热至110℃的炉中，在空气中加热1个小时，使其完全干燥。
6. 将干燥后的水泥样品冷却至室温，并将其重量记录下来。
7. 根据上述记录的重量计算出水泥的烧失量，公式为：
烧失量(%) = (烧失前重量 - 烧失后重量) / 烧失前重量 × 100%
其中，烧失前重量为步骤2中记录的水泥样品的重量，烧失后重量为步骤4中记录的水泥样品的重量，干燥后重量为步骤6中记录的水泥样品的重量。
四、水泥烧失量对水泥有什么影响？
烧失量又称灼减量，即将样品在950±25℃的高温炉中灼烧所排出的结晶水，碳酸盐分解出的CO2，硫酸盐分解出的SO2，以及有机杂质被排除后物量的损失与低价硫、铁等元素氧化成高价的代数和。
烧失量的变化会引起熟料和水泥一些控制指标的变化，同时也会引起荧光分析结果与化学分析结果对比发生偏差。
一、烧失量变化对熟料的影响
熟料烧失量是衡量熟料质量好坏的一个重要指标，烧失量高说明窑内物料化学反应不完全，还有一部分碳酸钙或煤粒没有分解或燃尽，更有一部分碳酸钙虽已分解，但来不及继续完成熟料。由此可以分析熟料烧失量过高的原因有：1、分解率过低；2、煤质转差，有害成份过高；3、煤粉质量控制指标合格率不高；4、喷煤管位置过低；5、喷煤管性能下降。煅烧过程中应根据烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合判断窑内状况变化，及时调整生料和煤投料量。当然稳定的生料成份是煅烧高质量熟料的前提，首先要保证出磨生料的合格率在目标控制范围。如果煤粒没有燃烧完全,造成熟料烧失量偏高，不仅增加了煤耗，而且会影响粉磨后的水泥质量。高烧失量熟料将直接影响到熟料的性能，主要影响值有熟料标准稠度、强度、凝结时间。
大多数熟料烧失量会随f-Cao升高而增加，所以将烧失量作为一项控制指标，虽然此值在生产过程中，相对比较稳定，但仍需进行检测，可以第一时间指导生产，促进熟料质量的稳定和改善。
二、烧失量变化对水泥的影响
控制水泥中的烧失量,实际上就是限制石膏和混合材的渗入量，以保证水泥质量。要控制水泥烧失量首先要控制熟料的烧失量，保证熟料质量，毕竟熟料占比例最大。虽然混合材配料量比例不大，但烧失量比较高,烧失量变化比较大，因此,石膏和混合材的渗入量是影响水泥烧失量变化的主要原因。石灰石、石膏的水份和烧失量的变化，以及混合材配料秤传感器上落入物料、皮带重量变化、跑边等因素，导致某些混合材多配或少配,从而引起烧失量发生变化。
三、粉煤灰烧失量变化对水泥的影响
粉煤灰是热力发电厂将燃烧后的残渣，具有品质稳定，成本低，活性好，烧失量低，可以降低水泥的水化热，推迟水化热的峰值等优点被水泥厂广泛利用。但煤灰中存在的未然碳是有害成分，烧失量越大，含碳量越高，混凝土的需水量就越大，严重影响混凝土中含气量的控制，粉煤灰功效不能得以充分发挥,抗干缩性能和抗硫酸盐侵蚀性能均有不同程度的下降。
烧失量变大时，标准稠度用水量加大，凝结时间减小，强度降低。因此，控制烧失量对生产有一定的指导作用。当然影响水泥强度及需水量、凝结时间等指标的还有细度等其它因素，烧失量只是一方面。
四、烧失量变化对荧光结果的影响
无论是生料、熟料、水泥烧失量的变化，都会引起荧光结果与化学分析结果发生偏差，不管是融熔片法还是粉末压片法荧光仪都不能解决烧失量这个问题。在使用粉末压片法时,当水泥烧失量增加1%时，CaO会变化0.5左右，当水泥烧失量变大时，CaO荧光结果比化学结果大，当烧失量减小，CaO荧光结果比化学结果小。在原材料及生产配比都变化不大的情况下，P.O水泥烧失量为3.5左右，P.C水泥烧失量为6.5左右，由于生产中各种原因使渗和量发生变化，烧失量随之发生变化，使荧光结果与化学分析结果对比发生偏差。
在生产过程中，应关注烧失量的变化情况, 及时调整生产，使烧失量及其它控制指标在指标范围内。当烧失量发生变化时，及时调整荧光数据，避免因此引起荧光数据误差，保证荧光数据的准确性。
五、pII525水泥烧失量标准？
烧失量：硅酸盐水泥一型：≤3.00；二型：≤3.50；普通硅酸盐水泥：≤5.00 其它不作要求 氯离子：≤0.06%。 不溶物：硅酸盐水泥一型：≤0.75；二型：≤1.50 其它品种不作要求 三氧化硫：矿渣硅酸水泥：≤4.00 其它品种：≤3.50。 氧化镁：硅酸盐与普通硅酸盐水泥：≤5.0 矿渣水泥B型不作要求，其它为≤6.00。
六、水泥的烧失量是多少合格？
一、安定性
可以用沸煮法检验必须合格。
二、烧失量
白水泥中的烧失量不得大于3.0％、3.5％。普通水泥中烧失量不得大于5.0％。
三、国标白水泥中的不溶物
不同的水泥产品中的不溶物标准不一样，其中有不得超过0.75%、1.50%等区别。
四、三氧化硫
三氧化硫的含量不得超过3.5％。
五、细度
国标白水泥比表面积大于300m2/kg，普通水泥80m方孔筛筛余不得超过10.0%。
六、凝结时间
初凝不得早于45min，终凝不得迟于6.5h，普通水泥初凝不得早于45min，终凝不得迟于10h。
七、氧化镁
国标白水泥中的氧化镁的含量不宜超过5.0％。如果水泥经压蒸安定性试验合格，则水泥中氧化镁的含量允许放宽到6.0％。
八、强度
国标白水泥强度等级按规定龄期的抗压强度和抗折强度来划分，各强度等级水泥的各龄期强度不得低于标准值。
七、水泥烧失量标准规范？
一、依据标准：《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T 1596－2005）
；引用标准：《水泥化学分析方法》（GB／T 176－1996）。
二、适用范围：水泥、粒化高炉矿渣粉及粉煤灰的烧失量测定。
三、分析步骤：1、称取约1g试样（m1），精确至0.0001g，置于已灼烧恒量的瓷坩埚中，将盖斜置于坩埚上，放在马弗炉内。2、从低温开始逐级升高温度，在950～1000℃下（粒化高炉矿粉在650℃～750℃下）灼烧15－20min，取出坩埚置于干燥器中冷却至室温，称量。3、反复灼烧，直至恒重。
四、结果表示：1、烧失量的质量百分数D Lo1（％）按下式计算：
D Lo1＝（m1－m2）/m1×100
式中：m1――试料的质量（g）；
m2――灼烧后的试料的质量（g）。
2、矿渣水泥在灼烧过程中由于硫化物的氧化引起烧失量测定的误差，可通过下列公式进行校正：
0.8×（水泥灼烧后测得的SO3百分数－水泥未经灼烧时的SO3百分数）＝0.8×（由于硫化物的氧化产生的SO3百分数）＝吸收空气中氧的百分数校正后的烧失量（％）＝测得的烧失量（％）＋吸收空气中氧的百分数
五、允许差：同一试验室的允许差为0.15％。
八、水泥烧失量用烘干的吗？
俺得烘干吧，烘干了之后这个东西定型唉比较好，而且呢，还用的时间长
九、水泥烧失量的高低代表什么？
烧失量又称灼减量，即将样品在950±25℃的高温炉中灼烧所排出的结晶水，碳酸盐分解出的CO2，硫酸盐分解出的SO2，以及有机杂质被排除后物量的损失与低价硫、铁等元素氧化成高价的代数和。
烧失量的变化会引起熟料和水泥一些控制指标的变化，同时也会引起荧光分析结果与化学分析结果对比发生偏差。
1烧失量变化对熟料的影响
熟料烧失量是衡量熟料质量好坏的一个重要指标，烧失量高说明窑内物料化学反应不完全，还有一部分碳酸钙或煤粒没有分解或燃尽，更有一部分碳酸钙虽已分解，但来不及继续完成熟料。
由此可以分析熟料烧失量过高的原因有：
①分解率过低；
②煤质转差，有害成份过高；
③煤粉质量控制指标合格率不高；
④喷煤管位置过低；
⑤喷煤管性能下降。
煅烧过程中应根据烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合判断窑内状况变化，及时调整生料和煤投料量。当然稳定的生料成份是煅烧高质量熟料的前提，首先要保证出磨生料的合格率在目标控制范围。如果煤粒没有燃烧完全,造成熟料烧失量偏高，不仅增加了煤耗，而且会影响粉磨后的水泥质量。高烧失量熟料将直接影响到熟料的性能，主要影响值有熟料标准稠度、强度、凝结时间。
大多数熟料烧失量会随f-CaO升高而增加，所以将烧失量作为一项控制指标，虽然此值在生产过程中，相对比较稳定，但仍需进行检测，可以第一时间指导生产，促进熟料质量的稳定和改善。
2烧失量变化对水泥的影响
控制水泥中的烧失量,实际上就是限制石膏和混合材的渗入量，以保证水泥质量。要控制水泥烧失量首先要控制熟料的烧失量，保证熟料质量，毕竟熟料占比例最大。虽然混合材配料量比例不大，但烧失量比较高,烧失量变化比较大，因此,石膏和混合材的渗入量是影响水泥烧失量变化的主要原因。石灰石、石膏的水份和烧失量的变化，以及混合材配料秤传感器上落入物料、皮带重量变化、跑边等因素，导致某些混合材多配或少配,从而引起烧失量发生变化。
3粉煤灰烧失量变化对水泥的影响
粉煤灰是热力发电厂将燃烧后的残渣，具有品质稳定，成本低，活性好，烧失量低，可以降低水泥的水化热，推迟水化热的峰值等优点被水泥厂广泛利用。但煤灰中存在的未然碳是有害成分，烧失量越大，含碳量越高，混凝土的需水量就越大，严重影响混凝土中含气量的控制，粉煤灰功效不能得以充分发挥,抗干缩性能和抗硫酸盐侵蚀性能均有不同程度的下降。
烧失量变大时，标准稠度用水量加大，凝结时间减小，强度降低。因此，控制烧失量对生产有一定的指导作用。当然影响水泥强度及需水量、凝结时间等指标的还有细度等其它因素，烧失量只是一方面。
4烧失量变化对荧光结果的影响
无论是生料、熟料、水泥烧失量的变化，都会引起荧光结果与化学分析结果发生偏差，不管是融熔片法还是粉末压片法荧光仪都不能解决烧失量这个问题。在使用粉末压片法时,当水泥烧失量增加1%时，CaO会变化0.5左右，当水泥烧失量变大时，CaO荧光结果比化学结果大，当烧失量减小，CaO荧光结果比化学结果小。在原材料及生产配比都变化不大的情况下，P.O水泥烧失量为3.5左右，P.C水泥烧失量为6.5左右，由于生产中各种原因使渗和量发生变化，烧失量随之发生变化，使荧光结果与化学分析结果对比发生偏差。
在生产过程中，应关注烧失量的变化情况, 及时调整生产，使烧失量及其它控制指标在指标范围内。当烧失量发生变化时，及时调整荧光数据，避免因此引起荧光数据误差，保证荧光数据的准确性。
十、水泥的烧失量是什么意思？
烧失量是指坯料在烧成过程中所排出的结晶水，碳酸盐分解出的CO2，硫酸盐分解出的SO2，以及有机杂质被排除后物量的损失。烧失量是用来限制石膏和混合材中杂质的，以保证水泥质量。
1、水泥：粉状水硬性无机胶凝材料。加水搅拌后成浆体，能在空气中硬化或者在水中更好的硬化，并能把砂、石等材料牢固地胶结在一起。cement一词由拉丁文caementum发展而来，是碎石及片石的意思。
2、早期石灰与火山灰的混合物与现代的石灰火山灰水泥很相似，用它胶结碎石制成的混凝土，硬化后不但强度较高，而且还能抵抗淡水或含盐水的侵蚀。长期以来，它作为一种重要的胶凝材料，广泛应用于土木建筑、水利、国防等工程。