一、伺服电机选用匹配原则？
伺服电机选用的匹配原则：
1. 供电电源
伺服电机从供电电源上区分可分为交流伺服电机和直流伺服电机，二者还是比较好选择的。一般的自动化设备，甲方都会提供标准的380V工业电源或220V电源，此时选择对应电源的伺服电机即可，免去电源类型的转换。但有一些设备，比如立体仓库中的穿梭板、AGV小车等，由于本身的移动性质，大部分使用自带直流电源，所以一般使用直流伺服电机。
2. 抱闸
根据动作机构的设计，考虑在停电状态下或静止状态下，是否会造成对电机的反转趋势。如果有反转趋势，就需要选择带抱闸的伺服电机。
3. 选型计算
选型计算前，首先要确定的是机构末端的位置和速度要求，再者确定传动机构。此时即可选择伺服系统和对应的减速器。
二、电机装配为什么选用绝缘轴承？
首先为了安全，在高频率时，转子感应电流会很大，防止电机轴电流。如果不用电绝缘轴承，电流会流过轴承形成环流，轴承容易发热或发生电水花因而被损坏。然后在电机运行时，转轴两端之间或轴与轴承之间产生的电位差叫做轴电压，若轴两端通过电机机座等构成回路，则轴电压形成了轴电流。 轴电流是轴电压通过电机轴、轴承、定子机座或辅助装置构成闭合回路产生的。在正常情况下，电动机的轴电压较低，轴承内的润滑油膜能起到绝缘作用，不会产生轴电流。但当轴电压较高，或电机起动瞬间油膜未稳定形成时，轴电压将使润滑油膜放电击穿形成回路产生轴电流。轴电流局部放电能量释放产生的高温，可以融化轴承内圈、外圈或滚珠上许多微小区域，并形成凹槽，从而产生噪声、振动，若不能及时发现处理将导致轴承失效，对生产带来极大影响。变频调速系统中高频轴电流对轴承的电蚀最显著的特征是在电机轴承内外圈、滚珠上产生“搓衣板”式密密的凹槽条纹。
主轴和轴承上因感应电流导致的跳火可导致轴承表面腐蚀、金属表面形成缩孔以及轴承滚动轨道上形成凹槽等缺陷。 九星绝缘轴承最主要的一个特征就是在表面有一个很薄（um级别）的涂层，它担负着电绝缘功能，可以抵抗超过500V电压下产生的电跳火，更厚的涂层可以抵抗1000V的高压放电。所以电机一定要一端用电绝缘轴承。
三、螺距选用原则？
尽量选用标准螺距，因为标准螺距加工工艺性更好，反之增加工艺难度及成本
四、电机更换轴承作业标准
电机更换轴承作业标准
在工业生产中，电机是非常重要的设备之一，它们被广泛应用于各种机械设备中，负责驱动各种运动部件的工作。电机的正常运转对于整个生产过程具有关键作用，而电机内的轴承则是支撑其旋转部件顺畅运转的重要部件之一。随着电机使用时间的增加，轴承会因为摩擦而逐渐磨损，影响电机的工作效率和寿命，因此定期更换电机轴承是非常必要的维护工作。
电机更换轴承作业是一项专业且复杂的工作，需要遵循严格的标准和步骤操作，以确保更换后的轴承能够正常工作，提高电机的可靠性和稳定性。本文将介绍电机更换轴承的作业标准，帮助读者了解这一过程的关键步骤和注意事项。
1. 准备工作
在进行电机更换轴承作业之前，首先需要做好充分的准备工作。确定更换轴承的型号和规格，准备好必要的工具和设备，确保操作环境清洁整洁，以免灰尘或杂物进入电机内部影响更换效果。此外，为了安全起见，作业时需要断开电机的电源，并等待电机完全停止运转后才能开始更换作业。
2. 拆除旧轴承
拆除旧轴承是电机更换轴承作业中的关键步骤之一。首先需将电机外壳打开，将旧轴承所在的位置暴露出来，然后使用专业工具和适当的力量将旧轴承从轴上取下。在拆除过程中需要注意避免给轴或其他部件造成损坏，确保拆除的轴承完整无损。
3. 清洁检查
拆除旧轴承后，需要对轴承安装位置进行清洁检查。清除旧润滑脂和污垢，确保轴承安装位置干净整洁。同时要检查轴承安装位置是否存在异物或损坏，如有需要及时处理，以确保新轴承安装时能够正常运转。
4. 安装新轴承
在清洁检查完毕后，即可开始安装新轴承。选择适合的新轴承型号和规格，使用专业安装工具将新轴承安装到轴承座上，并确保安装牢固。在安装过程中需注意轴承的方向和位置，避免安装不当导致电机运转不稳或噪音过大。
5. 注入润滑脂
安装新轴承后，需要向轴承内部注入适量的润滑脂，以确保轴承在工作时能够顺畅运转，并减少摩擦和磨损。选择适合的润滑脂种类和品牌，确保润滑脂质量符合要求，注入时要均匀分布，不可过多或过少。
6. 装配封闭
最后一步是装配封闭，将电机外壳重新封闭，确保电机内部和轴承处于良好的密封状态，避免灰尘或异物进入影响电机的正常运转。装配封闭时需注意安装位置和方式，保证外壳固定牢靠，不可出现松动或漏洞。
通过以上一系列的标准操作步骤，完成了电机更换轴承的作业，经过试运转和检测，确保电机正常运转，轴承工作正常。这些作业标准的严格执行不仅提高了电机维护保养的效率和质量，也延长了电机的使用寿命，降低了维修成本，提升了设备的稳定性和可靠性。
五、电机轴承选用什么润滑脂好？
电机用润滑脂，一般推荐使用聚脲基的矿物油润滑脂，主要要求包括：
1、NLGI稠度为2#或3#
2、标准转速时，室温下工作，基础油粘度推荐为90-150cst，
3、高的滴点，至少200度以上
4、低的油析率
5、优良的抗高温性
6、低摩擦，良好的抗磨性能，但一定不要含EP添加剂。这一点SKF公司已经证实，EP添加剂会影响轴承的寿命(在某些应用中使用是不得已)
7、高的机械稳定性，经过高速剪切后，不会变稀，影响润滑脂的粘附性。
你如果用3#锂基脂，还觉得稀，有几种可能：
1、润滑脂的机械稳定性太差，用一段时间之后变稀了
2、应用的环境温度比较高，或加脂太多造成温升
3、每次加的脂不一样，有兼容性问题，造成润滑脂反应
当然也可能是润滑脂质量的问题，以上的意见是建立在使用合格润滑脂的基础上的。
对于大电机和高速电机(转速3600转以上)推荐使用高品质聚脲基润滑脂，比如SKF的LGHP2，减摩，降温效果明显。杜邦公司的实验：低摩擦脂能使轴承温度降低10度以上。
另外还要注意加脂程序：润滑脂不能加少，也不能加多，针对大电机，最好设置排脂孔。在低速转动时(约200转左右)加脂。
六、火箭燃料选用原则？
一是具有尽可能高的燃烧值。要使导弹达到尽量远的射程，或者说获得更大的飞行速度，就需要燃料燃烧产生的热量尽可能多，这样发动机燃烧室内的压力才能更大，向后的喷射速度也会最大，反冲作用最大。
二是满足发动机的结构性能要求。为了使火箭发动机可靠地工作，燃料本身的粘度、表面张力都要尽可能小，以利于火箭发动机工作时的输送、雾化、混合和冷却。
三是操作性要好。燃料选择要充分考虑操作使用的安全性、日常维护的便捷性。其闪点、燃点要高，不容易在空气中形成易燃、易爆的混合物，不容易发生火灾，对于使用过程中的冲击、振动、摩擦等均不敏感，具有足够的机械稳定性
七、医用耗材选用原则？
2012年卫生计生委出台了《高值医用耗材集中采购工作规范》，规范规定县级及以上非营利性医疗机构采购高值医用耗材，必须全部参加集中采购。鼓励其他具有资质的医疗机构自愿参与高值医用耗材集中采购。集中采购由政府主导。
医用高值耗材集中采购先由各省（区、市）集中采购管理机构负责组织编制本行政区域内高值医用耗材集中采购目录。对目录要求坚持“公开、公平、公正、科学、规范”的原则。具备兼容性、竞争性和可操作性。医用高值耗材集中采购是在各省政府的采购平台上进行，企业需要在采购平台申报。
八、焊条选用原则口诀？
焊条的选用原则
焊芯即焊条的金属芯，为了保证焊缝的质量与性能，对焊芯中各金属元素的含量都有严格的规定，特别是对有害杂质（如硫、磷等)的含量，应有严格的限制，优于母材。焊条由焊芯及药皮两部分构成。其种类不同，焊芯也不同。焊芯成分直接影响着焊缝金属的成分和性能，所以焊芯中的有害元素要尽量少。
焊条分类
1、酸性焊条
药皮中含有大量的TiO2、SiO2等酸性造渣物及一定数量的碳酸盐等，熔渣氧化性强，熔渣碱度系数小于1。酸性焊条焊接工艺性好，电弧稳定，可交、直流两用，飞溅小、熔渣流动性和脱渣性好，熔渣多呈玻璃状，较疏松、脱渣性能好，焊缝外表美观。酸性焊条的药皮中含有较多的二氧化硅、氧化铁及氧化钛，氧化性较强，焊缝金属中的氧含量较高，合金元素烧损较多，合金过渡系数较小，熔敷金属中含氢量也较高，因而焊缝金属塑性和韧性较低。
2、碱性（低氢型）焊条
药皮中含有大量的碱性造渣物（大理石、萤石等），并含有一定数量的脱氧剂和渗合金剂。碱性焊条主要靠碳酸盐（如CaCO3等）分解出CO2作保护气体，弧柱气氛中的氢分压较低，而且萤石中的氟化钙在高温时与氢结合成氟化氢（HF），降低了焊缝中的含氢量，故碱性焊条又称为低氢型焊条。采用甘油法测定时，每100g熔敷金属中的扩散氢含量，碱性焊条为1～8mL，酸性焊条为17～50mL。碱性渣中CaO数量多，熔渣脱硫的能力强，熔敷金属的抗热裂纹的能力较强。而且，碱性焊条由于焊缝金属中氧和氢含量低，非金属夹杂物较少，具有较高的塑性和冲击韧性。碱性焊条由于药皮中含有较多的萤石，电弧稳定性差，一般多采用直流反接，只有当药皮中含有较多量的稳弧剂时，才可以交、直流两用。碱性焊条一般用于较重要的焊接结构，如承受动载荷或刚性较大的结构。
选用原则
1、考虑焊件材料的物理性能、力学性能和化学成分：
（1）按等强度的原则，选择满足接头力学性能要求的焊条。
■举例：
Q235，按等强度的原则应选用J42×焊条，而不应选用J50 ×焊条。
◆特殊情况：根据母材的焊接性，选用不等强度（高强度匹配或低强度匹配）、而韧性好的焊条，但需通过改变焊缝结构形式，以满足设计强度和刚度的要求。
（2）使熔敷金属的合金成分符合或接近母材。
■举例：
15CrMo必须选用R307焊条（1Cr-0.5Mo），而不能选用R207焊条（0.5Cr-0.5Mo)。
（3）当母材化学成分中碳或硫、磷等有害杂质较高时，应选择抗裂性和抗气孔能力较强的焊条。如低氢型焊条等。
★注意：焊接构件对力学性能和化学成分的要求并不是均衡的：
▼有的焊件可能偏重于强度、韧性等方面的要求，而对化学成分不一定要求与母材一致。如选用结构钢焊条时，首先应侧重考虑焊缝金属与母材间的等强度，或焊缝金属的高韧性；
▼有的焊件又可能偏重于化学成分方面的要求，如对于耐热钢、不锈钢焊条的选择，通常侧重于考虑焊缝金属与母材化学成分的一致；
▼有的也可能对两者都有严格的要求。如异种钢焊条的选择。因此在选择焊条时应分清主次，综合考虑。
2、考虑焊件的工作条件和使用性能：
（1）焊件在承受动载荷和冲击载荷情况下，除了要求保证抗拉强度、屈服强度外，对冲击韧性、塑性均有较高的要求。此时应选用低氢型、钛钙型或氧化铁型焊条。
■举例：
16Mn钢用于非重要结构时可选用J502、J503等酸性焊条；而当用于重要结构时，则应选用J506、J507等碱性焊条。
（2）焊件在腐蚀介质中工作时，必须分清介质种类、浓度、工作温度以及腐蚀类型（一般腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀等），从而选择合适的不锈钢焊条。
■举例：
焊接1Cr18Ni9不锈钢时，为了满足焊缝与母材金属成分相同的要求，对于在腐蚀要求不高的条件下工作的焊件，可选用A102、A107焊条；而对于工作温度低于300℃而耐腐蚀要求较高的焊件，则应选用A132、A137或A002焊条。
（3）焊件在受磨损条件下工作时，须区分是一般磨损还是冲击磨损，是金属间磨损还是磨料磨损，是在常温下磨损还是在高温下磨损等。还应考虑是否在腐蚀介质中工作，以选择合适的堆焊焊条。
（4）处在低温或高温下工作的焊件，应选择能保证低温或高温力学性能的焊条。
■举例：
▲12CrMo在400℃下工作，焊接应选R207 ，而不能选J507。
▲16MnDR在-40℃下工作，焊接应选J507RH（ -40℃ ），而不能用J507、 J507Mo、 J507H等焊条（ -30℃ ）。
3、考虑焊件的复杂程度和结构特点、焊接接头型式等：
（1）形状复杂或大厚度的焊件，由于其焊缝金属在冷却收缩时产生的内应力大，容易产生裂纹。因此，必须采用抗裂性好的焊条，如低氢型焊条、和高韧性焊条焊条。
（2）对于某些坡口较小的接头，或对根部焊透控制严格的接头，应选用具有较大熔深或熔透能力的焊条。
■举例：长输管线用钢X42焊接，为保证根部焊透又不至于有过大的焊瘤，常采用纤维素型焊条E6010进行向下立焊操作。
（3）因受条件限制而使某些焊接部位难以清理干净时，就应考虑选用氧化性强，容易脱渣，对铁锈、氧化皮和油污反应不敏感的酸性焊条，以免产生气孔等缺陷。
4、考虑焊缝的空间位置：
有的焊条只适用于某一位置的焊接，其它位置焊接时效果较差，有的焊条则是各种位置均能焊接的全位置焊条，选用时要考虑焊接位置的特点：
（1）对于仰焊、立焊缝较多的焊件，应选用钛钙型、钛型、低氢型或钛铁矿型的全位置焊条。
（2）焊接部位所处的位置不能翻转时，必须选择能进行全位置焊接的焊条。
5、考虑施焊工作条件：
（1）没有直流焊机的场合，应选用交直流两用的焊条。
（2）某些钢材（如珠光体耐热钢）需进行焊后消除应力热处理，但受设备条件限制或本身结构限制而不能进行时，应选用与母材金属化学成分不同的焊条（如奥氏体不锈钢焊条），可以免进行焊后热处理。
（3）应根据施工现场条件，如野外操作、焊接工作环境等来合理选用焊条。
6、考虑改善焊接操作环境和保证工人身体健康：
（1）尽量选用发尘量小、产生有害气体少的焊条。
（2）在酸性焊条和碱性焊条都可以满足的地方，鉴于碱性焊条对操作技术及施工准备要求高，故应尽量采用酸性焊条。
（3）对于在密闭容器内或通风不良场所焊接时，应尽量采用低尘低毒焊条或酸性焊条。
7、考虑焊接的经济性：
（1）在保证使用性能的前提下，尽量选用价格低廉的焊条。根据我国的矿藏资源，应大力推广钛铁矿型焊条（×××3型） 。
（2）对性能有不同要求的主次焊缝，可采用不同焊条，不要片面追求焊条的全面性能。
（3）根据结构的工作条件，合理选用焊条的合金系统。如对在常温下工作，用于一般腐蚀条件的不锈钢，就不必选用含铌的不锈钢焊条。
8、考虑焊接效率：
（1）对焊接工作量大的结构，有条件时应尽量采用高效率焊条，如铁粉焊条、高效率不锈钢焊条、重力焊条、底层焊条、立向下焊条之类的专用焊条。
（2）水平位置焊接时采用铁粉焊条，垂直位置焊接时采用下向焊条等，均可大大提高生产率和降低成本。
9、考虑焊条的工艺性能：
焊条工艺性能的好坏是焊条使用的前提。工艺性能不好的焊条会产生各种焊接缺陷 。
（1）对于同一牌号（型号）的焊条，不同的生产厂家，其工艺性能差别很大，需要我们在采购时认真分析。
（2）采购不同厂家同一牌号的焊条时，还应考虑焊工的习惯问题和对该焊条工艺性能的适用性。
九、低温液体泵选用原则？
1、低温液体泵每次运转前必须预先冷却,不允许泵在热状态下开车。
泵的预冷是打开进、出液管道上的阀门,使泵体温度下降到操作温度,再转动皮带轮观察有无“卡死”现象。
2、介质进泵必须保证有5℃左右的过冷度,通过提高介质的进口压力调整过冷度,最高压力不得超过0.6MPa（表压）。
3、全开排液管路上的阀门,点动电机,检查电机转向正确后,启动电机,使泵无负荷运转,观察泵的运转是否正常。
4、 当泵无负荷运转正常时,可逐渐关小排液管路上排液阀,使排液压力升到5Mpa。
5、 当泵在低压运转正常时,应注意观察活塞杆处有无渗漏或结冰现象。
若有小渗漏,可拧紧活塞杆靠传动箱的拼紧螺母。
若仍然渗漏,必须将拼紧螺母松出几圈重新拧紧；泵每次停止工作后,应将拼紧螺母松出几圈,待到下次使用时再拧紧,泵运转时间较长,活塞杆处泄漏较大无法排除,应更换密封圈。
6、 上述工作全部进行完毕后,可将排液压力升至16.5Mpa。7、 泵的停车:首先关闭电动机,然后关闭进液管道上的阀门,放空泵头低温液体后,关闭排液管道上的阀门。
8、 随时注意泵在运转时的响声,若发现异常响声应立即停机检查。
十、简述选用机床的原则？
选择机床时,应注意以下几个基本原则:①机床的加工尺寸范围应与工件的外形尺寸相适应。②机床的精度应与工序要求的精度相适应。③机床的生产率应与工件的生产类型相适应。如果工件尺寸太大、精度要求过高,没有适当的设备可供选择时,应考虑机床改装或设计专用机床。
这时需要根据具体工序提出机床改装(或设计)任务书,任务书中应提出与工序加工有关的必要数据、资料。例如:工序尺寸、工序公差及技术要求、工件的定位、夹压方式,以及机床的总体布局、机床的生产率等;⑹确定各工序所采用的工艺装备。