一、如何提高感应淬火硬化层深度？
直径8mm的感应淬火能保证1mm的硬化层。感应淬火的难度在于深度，1mm的硬化层对于感应淬火的要求并不高，完全可以实现，但要求更高的淬火深度则比较困难，总之工件的直径对于感应淬火深度的制约不是太大，所以直径8mm的感应淬火能保证1mm的硬化层。感应淬火是利用电磁感应在工件内产生涡流而将工件进行加热。感应淬火类型分为工频、低频、中频、超音频、高频、超高频几种，根据淬硬深度需要来选择适用频率。淬硬层深度越大，所需频率越低，反之，则越高。感应淬火的优点有热源在工件表层，加热速度快，热效率高；工件因不是整体加热，变形小；工件加热时间短，表面氧化脱碳量少；工件表面硬度高，缺口敏感性小，冲击韧性、疲劳强度以及耐磨性等均有很大提高。
有利于发挥材料的潜力，节约材料消耗，提高零件使用寿命；设备紧凑，使用方便，劳动条件好；便于机械化和自动化；不仅用在表面淬火还可用在穿透加热与化学热处理等。
二、渗碳层深度和有效硬化层深有区别？
渗碳层深度和有效硬化层的深度有区别，渗碳层用金相显微镜检测，在平衡状态组织下检测，硬化层用维氏硬度计检测，国标是从表面检测至550HV1的距离，也有自己规定的如513HV，577HV，硬化层和渗碳件状态一致，现在检测一般都用硬化层，不像检渗层受退火制样影响。
三、淬火深度？
所谓淬火是将材料自奥氏体区域的温度非常快的速率将温度降低以防止珠光体或索氏体的形成，自奥氏体区冷却到Ms温度由於时间太短碳元素不会发生扩散，基本直接转变为马氏体，此组织非常坚硬但也相当脆，可以回火方式令其变软，以提高韧性，因此经过不同温度回后，可以获得不同硬度、强度及韧性的组合。最深大概也就5CM只是在钢材表层行成高硬度。用真空淬火的话。钢材从里到外完全可以达到硬度。淬火的深度由三部分组成:淬硬层(用Ds表示)、过渡层(用b表示)和基体。
四、设计中淬火硬度以及有效硬化层深度是如何确定的，以何为依据？
GB9450为渗碳淬火后硬化层深临界值为HV550，国际标准通常也为HV550，并且实验力为9.807N即1Kgf，并为唯一的仲裁方法。
感应淬火为表面最低硬度的0.8倍，实验力也为9.807N即1Kgf。
五、渗碳层深度和有效硬化层深有区别吗？
渗碳层的厚度并没有一个标准的、固定的数值，应根据零件的工作情况来确定渗碳层的深度。一般载荷低的渗碳层深度为＜0.5mm，载荷较大时的渗碳层深度为0.5~1.0mm，载荷重时的渗碳层为1.0~1.5mm，载荷超重时的渗碳层为＞1.5mm。
六、热处理渗碳深度指碳层还是硬化层？
渗碳深度一般指的是硬化层的深度，这是从力学角度，经计算确定的承载所必须具有一定硬度及强度的表面层厚度。
材料经渗碳淬火后，最表层硬度最好，由表及里，硬度呈一定梯度下降。当某点测得的硬度下降到表层硬度的规定百分比时，此点距表面的距离就称之为渗碳深度。
七、高频淬火硬度层深度国家标准？
高频淬火一般应用于小尺寸的杆件,
在机械行业标准中推荐使用G48,即使用感应淬火,能达到的最硬值是48.
采用感应淬火的时候,工艺范围是860-900℃.
淬火后一定要进行回火,要达到HRC40左右,一般中温回火350-370℃（HRC42-47）,也可以采用低温回火220-250℃（此时可以达到HRC48）
八、为什么渗碳后淬火硬化层是黑色的？
主要原因之一是内氧化造成的。
还有一种常见的原因就是固溶在A中的合金元素析出，造成工件表面淬透性下降从而引起黑色组织的加重。
由于通氨不当反而造成非马加重(氮化物的析出贫化了固溶在A中的合金元素)因此，通氨解决非马具有两重性，很多人忽略或从机理上不明白。
九、影响高频淬火淬硬层深度的因素？
钢的淬透性是指钢在淬火时获得马氏体层深度的能力，是钢本身固有的一个属性，主要与钢的过冷奥氏体稳定性或与钢的临界冷却速度有关。而影响淬硬深度（淬透深度）的因素是多方面的，对于一种材料状态，主要受临界冷却速度、淬火冷却介质和试件尺寸大小等因素的影响。本文通过基础工艺试验，研究淬火冷却介质、试件尺寸大小对40CrNiMo材料淬火硬化层深度的影响。
十、40cr高频淬火的淬火层深度和硬度怎样控制？
高频淬火：将工件放入感应圈中，使工件表层产生感应电流，在极短时间内加热到淬火温度后，立即喷水冷却，使工件表层淬火，从而获得非常细小的针状马氏体组织；高频淬火的深度一般在1~2mm以内，由于40Cr的含碳量不高，所以经过表面淬火的硬度也只有HRC45~50。